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数控车削加工通用工艺守则

发布日期:(2022/4/3)   点击次数:164

数控车削加工通用工艺守则

一、前言

本守则规定了车削加工应遵守的基本规则,适用于本公司的车削加工。除另有相关特殊规定外,操作者必须严格执行本守则。

二、操作规则

1 、加工前的准备

1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求,并按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题或有疑问应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,要熟悉其使用要求和操作方法,发现问题及时处理。

1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置,不得乱放,更不准随意拆卸和更改。

1.5 检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀具的装夹

2.1 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。

2.2 刀具装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀架长度一般不应超过刀杆高度的1.5(车孔、槽等除外)

2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直,

2.6 刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。

2.7 车刀刀尖高度的调整

2.7.1 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时,刀尖一般与工件中心线等高。

2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时,刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径5倍,若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时,必须加配重。

3.3 在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。

3.4 在顶尖间加工细长轴时,当使用中心架或跟刀架,要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座时,套筒尽量伸出短些,以减少振动。

3.6 在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。

3.7 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净,并不得有毛刺。

3.8 工件装夹时,按工艺规程中规定的定位基准装夹,若未规定装夹方式,操作者可自选定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。

3.8.2 尽可能使各加工面采用同一基准。

3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基准应是已加工表面。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便,加工时稳定可靠。

3.9 对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正。

3.9.1 对划线工件按划线找正。

3.9.2 对不划线工件,在本工序后需继续加工的表面,找正精度应保证下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应小于其标注公差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套类铸锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后壁厚均匀。

3.11 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。

3.12 夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件,应在适当的位置增加辅助支承。

3.13 在立车上装夹支承面小,高度高的工件时,应使用加高卡爪,并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

3.14 用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,压紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持精加工表面和软材质工件时,应垫以紫铜皮等软垫。

4、车削加工及要求

4.1 根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。

4.2 在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后,再精车无螺纹部分。

4.4 车削台阶轴时,为保证车削的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时,一般先钻导向孔。

4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。

4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm

4.9 凡下工序需进行表面淬火,超声波探伤或滚压加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm

4.10本工序加工所产生的毛刺要在本工序去除。图纸或工艺未注明 “不许倒角“或“保留尖角”的字样时,都要按工艺进行倒角、倒圆加工;图纸或工艺未注明倒角、倒圆时,也要到0.30.5x45°倒角(只要没有“不许倒角“或“保留尖角”的字样).

4.11 车削φ10~φ20mm的孔时,刀杆直径应为被加工孔径的0.60.7倍;

车削大于φ20mm的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。

4.12 使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整,调好后要进行试切,首件合格后方可加工;加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。

4.13 在立车上车削时,当刀架调整好后,不得随意移动横梁。

4.14 当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。

4.16 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防影响加工质量或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹。

4.18 在切削过程中,若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。

4.20 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量生产中,必须进行首件检查,合格后才能继续加工。

4.22 加工过程中,操作者必须对工件进行自检。

4.23 操作者应正确使用测量器具,用时先调零位,使用动作要轻。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。

5、加工后的处理

5.1 工件在本工序完成后,应做到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐。

5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

5.3 凡配对加工的零件,加工后需做标记(或编号)

5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装备用完后要擦拭干净,涂好防锈油,放到规定位置或交还工具库。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁,严禁涂改。


说明:ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用技术条件,是机械行业标准,后被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。


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